REACTIVACIÓN DE CARBÓN ACTIVADO

REPUR Srl, en su fábrica de El Cairo Montenotte (Sv) dispone de 2 hornos rotativos para la reactivación del carbón activado saturado, uno de los cuales está dedicado exclusivamente al tratamiento de carbón alimentario y potable.

REPUR Srl, en sus unidades de producción, trata con especial atención todos los aspectos que de alguna manera están relacionados con cuestiones de calidad y medioambientales; A modo de ejemplo no exhaustivo, se mencionan los aspectos de ahorro energético, emisión de ruido, emisiones atmosféricas, marcajes específicos de productos, identificación y evaluación preventiva de aspectos ambientales.

El uso cada vez más amplio de carbón activado en el tratamiento de fluidos y el consiguiente aumento de las cantidades involucradas, ha llevado a la necesidad de recurrir a sistemas adecuados para la recuperación, si no del material adsorbido, al menos únicamente del carbón activado. Diversos factores técnicos y económicos llevan a optar por un tratamiento de regeneración o reactivación en lugar de limitarse al simple uso "desechable" del propio carbón.

Los aspectos inherentes a los diversos procesos para la recuperación del carbón saturado se examinarán brevemente a continuación, centrándose luego la atención en lo que parece ser el proceso típico, representado por la reactivación térmica.

En primer lugar, conviene hacer una distinción entre los dos términos que se utilizan con frecuencia, de forma algo inadecuada, como sinónimos.

Por regeneración se entiende cualquier proceso adecuado para restaurar las condiciones de trabajo de un lecho adsorbente operando in situ con sistemas adecuados. (El proceso regenerativo también ofrece la posibilidad de recuperar parcial o casi totalmente el material adsorbido para su potenciación y recuperación de costes de gestión).

El término reactivación, por otro lado, significa un tratamiento térmico destinado a devolver el carbón a condiciones cercanas a las del producto fresco. En este caso, no es concebible una posible recuperación del adsorbato ya que el tratamiento está dirigido exclusivamente a restaurar las características adsorbentes del carbòn.

Otra diferencia sustancial ligada a los dos términos está constituida por el hecho de que con los diversos procesos regenerativos normalmente no hay pérdidas significativas de carbón activado, mientras que la capacidad operativa solo se recupera parcialmente a niveles más o menos estables en el tiempo. Por otro lado, la reactivación térmica siempre implica ligeras pérdidas de producto adsorbente (del orden del 10%).

Sin embargo, la capacidad operativa recuperada es siempre alta, aunque tiende a disminuir constantemente con la repetición de las propias reactivaciones.

La reactivación térmica es el único sistema capaz de proporcionar carbón activado libre de cualquier contaminante previamente adsorbido y en condiciones próximas a las originales.

También es el sistema más adecuado para la recuperación de carbón activado utilizado, por ejemplo, en plantas de agua potable.

El proceso de reactivación térmica se puede representar en 3 fases:

• Secado de carbón

• Pirólisis

• Reactivación

La temperatura generalmente está entre 800 y 1000 ° C.

El quemador se alimenta con gas natural.

Además de la desorción térmica, la reactivación consiste en una amplia variedad de reacciones que tienen lugar en el horno. Primero que nada hay evaporación del agua contenida en el carbón, luego hay desorción térmica seguida de pirólisis, luego carbonización y gasificación.

Esta última etapa implica una serie de reacciones químicas de O2, CO2 y vapor, encaminadas a eliminar los compuestos de carbono, residuos de pirólisis depositados en los microporos y reformar los grupos funcionales en la superficie activa. Finalmente, en esta fase, se produce una regularización estructural de los poros.

Los gases de escape salen del horno a una temperatura de unos 500 ° C. Estos gases contienen polvo de carbón, sustancias volátiles no completamente oxidadas y compuestos olorosos.

Por tanto, es necesaria una postcombustión. La poscombustión opera a temperaturas del orden de  850 - 1100 °. El carbón reactivado se descarga del horno, se enfría y se empaqueta en big bags o se transporta a los silos de almacenamiento antes de ser transferido al tanque o contenedor.